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压铸铝合金具有良好的使用性能和工艺性能，因此发展迅速，在各个工业领域得到广泛的应用，用量远远高于其他有色合金，在压铸生产中占有极其重要的地位。但是铝合金压铸件常因存在气孔而报废，产生气孔的原因很多，如何快速、正确地采取有效措施减少因气孔而造成的废品率，这是各生产厂家所关注的问题。在生产过程中产生气孔主要是由一下几个因素引起的：

1. 1、精炼除气不良产生的气孔

2. 在铝合金压铸生产中，铝液浇注温度一般在 610～660℃，在此温度下，铝液中溶解有大量的气体（主要是H2），氢气的溶解度与铝液的温度密切相关，在660℃左右的铝液中溶解度约为 0.69cm3/100g，在 660℃左右的固态铝合金中仅为 0.036cm3/100g，此时液态铝液中含氢量约为固态的 19 倍。所以当铝合金凝固时，便有大量的氢析出以气泡的形态存在于铝合金压铸件中。

3. 2、压铸参数不当产生的气孔

4. 铝液压铸过程中，如充型速度过快，型腔中气体不能完全及时平稳的排出型腔，被包在凝固的铝合金外壳中，形成较大的气孔。这种气孔往往在工件表面之下，呈梨形或椭圆状。对于这种气孔应调整充型速度，使铝合金液流平稳推进，不产生高速流动而卷气。

   3、排气不良产生的气孔

5. 在铝合金压铸中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸时型腔内的气体无法完全顺畅排出，造成在产品某些固定部位存在气孔。这种由模具型腔中气体形成的气孔时大时小，气孔的内壁呈铝与空气氧化的氧化色，与氢气析出产生的气孔不同，氢气析出气孔内壁不如空气孔光滑，没有氧化色，而是灰亮的内壁。对于因排气不良而产生的气孔，应改进模具的排气通道，及时清理模具排气通道上的残留铝皮就可以避免。

    4、产品壁厚差过大产生的气孔

   产品形状常有壁厚差过大问题，在壁厚中心是铝液最后凝固的地方，也是最易产生气孔的部位，这种壁厚处的气孔是析出气孔和收缩气孔的混合体，一般措施难以防止。对产品的形状在设计时就应考虑尽量减少壁厚不均匀，或过厚的问题，采取空心结构，在模具设计上应考虑增设抽芯或冷铁，或水冷，或增加模具此处的冷却速度。在压铸生产中，要注意厚度大部位的过冷量，适当降低浇注温度等。

    5、缩气孔 

   铝合金在凝固时会产生收缩，铝合金的浇铸温度愈高，这种收缩就愈明显，单一的因体积收缩产生的气孔是存在于合金最后凝固部位，呈不规则形状，严重时呈网状。它一般与凝固时因氢气析出的气孔同时存在，在氢析出气孔或卷气孔的周围存在缩气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。

   对于这种气孔，应从浇铸温度着手解决，在压铸工艺条件允许的情况下，尽量降低压铸时的铝液浇铸温度。这样可以减少铸件的体积收缩，减少缩气孔及缩松。如果常在加热部位出现这种气孔，可以考虑增加抽芯或冷铁，使其改变最后凝固部位，解决渗漏缺陷问题。

   从上述气孔的分类可知，在压铸铝合金生产中产生气孔的原因很多，必须找出原因对症下药才能解决问题，防止气孔的措施和途径主要有：

    1）保证铝合金熔炼的精炼除气质量，选用好的精炼剂、除气剂，减少铝液中的含气量，及时清除液面浮渣、泡子之类氧化物，防止再次带入气体进入压铸件中；

    2）选择良好的脱模剂，应在压铸中不产生气体，又有良好的脱模性能；

    3）保证模具排气通畅不堵死，保证模具中的气体完全排出，尤其是在铝液最后聚合处排气通道必须通畅；

    4）调整好压铸参数，充型速度不可过快，浇铸温度也要控制好；

    5）产品设计和模具设计中应注意抽芯和冷铁使用，尽量减少壁厚差；

    6）对常在固定部位出现的气孔，改善模具的设计。

   铝合金压铸件由于自身物理性能、生产工艺参数、模具设计、壁厚不均匀等原因，容易产生气孔和缩孔等压铸质量缺陷。通过不断参数优化和设备改良，可以更好的提高产品一次合格率和质量，降低生产成本，带来显著的经济效益。

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