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铝合金压铸件产生气孔怎么办,看完这篇文章就懂了

文章出处:   责任编辑:   发布时间:2022-01-02 20:00:00    点击数:-   【

压铸铝合金具有良好的使用性能和工艺性能,因此发展迅速,在各个工业领域得到广泛的应用,用量远远高于其他有色合金,在压铸生产中占有极其重要的地位。但是铝合金压铸件常因存在气孔而报废,产生气孔的原因很多,如何快速、正确地采取有效措施减少因气孔而造成的废品率,这是各生产厂家所关注的问题。在生产过程中产生气孔主要是由一下几个因素引起的:

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  1. 1、精炼除气不良产生的气孔

  2. 在铝合金压铸生产中,铝液浇注温度一般在 610660℃,在此温度下,铝液中溶解有大量的气体(主要是H2),氢气的溶解度与铝液的温度密切相关,在660℃左右的铝液中溶解度约为 0.69cm3/100g,在 660℃左右的固态铝合金中仅为 0.036cm3/100g,此时液态铝液中含氢量约为固态的 19 倍。所以当铝合金凝固时,便有大量的氢析出以气泡的形态存在于铝合金压铸件中。

  3. 2、压铸参数不当产生的气孔

  4. 铝液压铸过程中,如充型速度过快,型腔中气体不能完全及时平稳的排出型腔,被包在凝固的铝合金外壳中,形成较大的气孔。这种气孔往往在工件表面之下,呈梨形或椭圆状。对于这种气孔应调整充型速度,使铝合金液流平稳推进,不产生高速流动而卷气。

    3、排气不良产生的气孔

  5. 在铝合金压铸中,因模具的排气通道不畅,模具排气设计结构不良,压铸时型腔内的气体无法完全顺畅排出,造成在产品某些固定部位存在气孔。这种由模具型腔中气体形成的气孔时大时小,气孔的内壁呈铝与空气氧化的氧化色,与氢气析出产生的气孔不同,氢气析出气孔内壁不如空气孔光滑,没有氧化色,而是灰亮的内壁。对于因排气不良而产生的气孔,应改进模具的排气通道,及时清理模具排气通道上的残留铝皮就可以避免。

     4、产品壁厚差过大产生的气孔

    产品形状常有壁厚差过大问题,在壁厚中心是铝液最后凝固的地方,也是最易产生气孔的部位,这种壁厚处的气孔是析出气孔和收缩气孔的混合体,一般措施难以防止。对产品的形状在设计时就应考虑尽量减少壁厚不均匀,或过厚的问题,采取空心结构,在模具设计上应考虑增设抽芯或冷铁,或水冷,或增加模具此处的冷却速度。在压铸生产中,要注意厚度大部位的过冷量,适当降低浇注温度等。

     5、缩气孔 

    铝合金在凝固时会产生收缩,铝合金的浇铸温度愈高,这种收缩就愈明显,单一的因体积收缩产生的气孔是存在于合金最后凝固部位,呈不规则形状,严重时呈网状。它一般与凝固时因氢气析出的气孔同时存在,在氢析出气孔或卷气孔的周围存在缩气孔,在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。

    对于这种气孔,应从浇铸温度着手解决,在压铸工艺条件允许的情况下,尽量降低压铸时的铝液浇铸温度。这样可以减少铸件的体积收缩,减少缩气孔及缩松。如果常在加热部位出现这种气孔,可以考虑增加抽芯或冷铁,使其改变最后凝固部位,解决渗漏缺陷问题。

    从上述气孔的分类可知,在压铸铝合金生产中产生气孔的原因很多,必须找出原因对症下药才能解决问题,防止气孔的措施和途径主要有:

     1)保证铝合金熔炼的精炼除气质量,选用好的精炼剂、除气剂,减少铝液中的含气量,及时清除液面浮渣、泡子之类氧化物,防止再次带入气体进入压铸件中;

     2)选择良好的脱模剂,应在压铸中不产生气体,又有良好的脱模性能;

     3)保证模具排气通畅不堵死,保证模具中的气体完全排出,尤其是在铝液最后聚合处排气通道必须通畅;

     4)调整好压铸参数,充型速度不可过快,浇铸温度也要控制好;

     5)产品设计和模具设计中应注意抽芯和冷铁使用,尽量减少壁厚差;

     6)对常在固定部位出现的气孔,改善模具的设计。

    铝合金压铸件由于自身物理性能、生产工艺参数、模具设计、壁厚不均匀等原因,容易产生气孔和缩孔等压铸质量缺陷。通过不断参数优化和设备改良,可以更好的提高产品一次合格率和质量,降低生产成本,带来显著的经济效益。

 

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