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目前，深圳压铸公司正在向规模化、高水平的模具发展，特别是民营企业，技术换代的需求非常之大。对于压铸模具加工后的日常管理也是需要非常重视的。而压铸公司是典型的单件生产制造企业，每套模具都要进行创造性的设计、数控编程、生产准备、机械加工、装配及试冲，增加了压铸公司生产管理的复杂性和难度。如何提高生产效率、缩短开发周期、提高模具技术水平、降低生产成本一直是压铸公司面临的难题。

并行工程、标准化设计与制造、精细化加工一次到位、专业化协作生产和粗精加工分开进行是压铸公司必经的道路。

1、同步进行加工

其实缩短压铸模具加工的周期最有效的办法就是，多个步骤同步开发，避免串行就行。这样能够极大的缩短开模时间。

2、标准化

模具设计标准化首先要建立模具设计标准数据库，包括单独零件的标准零件、含有装配结构的标准部件、模架结构数据库及典型模具结构数据库，供技术人员设计模具时调用拷贝，提高设计效率和模具标准件使用率，实现模具结构的规范化、系列化和标准化，使得模具标准化程度达70%以上。这对后期压铸模具加工也是非常方便的。

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