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铝合金压铸件试产时经常发现的问题是压铸水纹和压铸件变形，面对新的产品，要求不同结构也不同，那么是什么原因造成压铸件不良的缺陷？又如何解决呢？

压铸水纹产生原因分析： 1、铸件厚薄不均，凝固过程产生应力2、金属液浇注温度低或模具温度低。 3、合金成分不符合标准，流动性差。 4、金属液分股填充，熔合不良。 5、浇口不合理，流程太长。 6、填充速度低或排气不良。 7、比压偏低。8、过高的模温使晶粒粗大。

压铸水纹解决缺陷的方案 ：1、适当提高浇注温度和模具温度。 2、改变合金成分，提高流动性。 3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件。 4、改善排溢条件，增大溢流量。 5、提高压射速度，改善排气条件。 6、提高比压 7、检查模具和滑块的平面度。 8、检查压铸机动、定型版的平面度。 9、检查模具设计是否合理以保证在压铸压力下模具不产生水纹。

压铸件变形原因:

1、熔模变形：取模力不均造成熔模变形；熔模壁厚不均;冷却时因温度分布不均，造成因热应力引起的变形；熔模存放时温度过高，接近模料软化点引起变形等。

2、型壳变形：型壳强度低(高温强度)时，型壳在焙烧、浇注时受自重或金属液压头作用引起的变形。

3、铸件凝固冷却过程中产生的变形：铸件凝固后期冷却至室温的过程中，铸件线收缩受阻会引起收缩应力，收缩应力大而铸件结构刚性又不足时，则发生扭曲变形。浇注系统的设置、浇注工艺不当会造成铸件冷却速度相差过于悬殊,产生变形。

4、清理过程中操作不当造成铸件变形。          

压铸件变形解决方案：1、真检验熔模，发现熔模变形应予报废或采用校正措施(胎具使用)，并控制工作室温度。2、采用高温抗变形能力强的粘结剂和耐火材料，必要时适当增加型壳层数。3、焙烧时型壳宜放一层,减小型壳焙烧时所受的压重。  4、改进铸件结构或增设加强筋、工艺筋。5、改进浇注系统的设置。合理设置内浇口位置以减小各处温差，并避免收缩时浇注系统与铸件发生相互牵制,使铸件各处冷却均匀以减小变形倾向。6、矫正铸件。

面对市场上的需求，我们要不断地进步，研发新项目时可能会遇到一些问题，面对新的挑战我们要不断的分析问题点并找到解决的方案。