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下面是华银压铸总结到精密压铸件加工时常遇到的问题及解决办法：

一：气孔

产生原因：液态金属在充填、凝固过程中因气体侵入，精密压铸件加工时它的表面或内部产生气孔。

解决方法：1．分析气体来源，采取相应措施。2．分析金属液充填状、排气状态，进行调整。3．调整压射速度及填充时间。

二：缩孔

产生原因：多产生于厚壁部位，金属凝固过程因体积收缩得不到补缩，在铸件内部产生孔洞。

解决方法：1．设计内浇口的厚度要有利于金属凝固过程中，得到金属液的补缩。2．提高压铸压力。3．降低产生缩孔处模温，使铸件各部分同时凝固。4．设计压铸件壁厚尽上量均匀。

三：肿胀、开裂、破碎

产生原因：因合金成分中杂质元素铅、锡、镉含量超过标准，导致产生晶间腐蚀，使铸件出现肿胀、开裂破碎等缺陷，特别是在潮湿、高温环境中，加速这上些缺陷的发展。

解决方法：合金料、回炉料成分控制。

四：水纹、留痕

产生原因：金属液流在充满型腔之前，先行进入型腔的液流因接触型腔先凝固，后进入型腔的液流凝固在其周围，两者间形成水纹：使铸件表面有流动的痕迹。

解决方法：1．提高压力和充填速度。2．提高模温和浇注温度。3．通过喷丸处理来改善表面粗糙度。4．加大溢流槽。

五：冷隔

产生原因：液流前端生成氧化膜，两股金属液流对接时不能完全融合，使铸件表面有明显、不规则的下陷的纹路。

解决方法：1．提高充填速度，缩短充填时间。2．适当提高模温。3．改善排气、充填条件。4．在液流汇合处缺陷部位增设溢流槽。

这些就是精密压铸件加工时常遇到的问题点及解决方法，希望对大家有所帮助。

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