一、铸造的定义及原理

金属铸造是将把熔化的金属液注入用耐高温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品，这就是铸造。所得到的制品就是铸件。

液体金属→充型→凝固收缩→铸件

二、铸造的分类

1. 重力铸造 是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。其金属液一般采用手工倒入浇口，依靠金属液自重充满型腔、排气、 冷却、开模得到产品。

重力浇铸具有工艺简单，模具成本低，内部气孔少，可进行热处理等优势，但同时具有致密性差，强度稍差，不宜生产薄壁零件，表面光洁度低，生产效率低，成本高等缺陷。

2. 压力铸造 在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。

高压铸造能够快速充型，生产效率极高，产品致密性好，硬度高，表面光洁度好，能够生产壁厚比较薄的零件；同时由于采用高压空气进行充型，内部卷入气体较多，容易在产品内部形成气孔，故此不可以进行热处理（热处理时内部气体会膨胀，导致产品出现鼓包或裂开等缺陷）及加工量过大的后期机加工（避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废）。

三、压铸工艺常见缺陷

不合理的设计常常会带来后期制造过程中不必要的麻烦，下面列举几种常见的情况。

以上几种缺陷很大的部分原因是因为采用了厚壁设计，并且壁厚间存在突变缺乏平缓过渡的处理。

拉伤的一个重要原因是脱模斜度不够大，甚至是倒扣现象，这一点跟注塑工艺有一定相似性。所以方案设计时必须充分注意脱模角度问题。

在实际生产过程中，很难避免铸料中混入空气或杂质，并且由此产生了气孔，缩孔，夹杂等缺陷。以上的缺陷大大降低了铸件的强度，并常发生在铸件内部不易觉察，存在安全隐患，同时表面抛光加工时等无法达到光洁的效果。设计时必须对此缺陷有充分的风险预估。

四：压铸模具的结构

压铸模具的结构与模具状况往往对注塑成型周期及加工能耗有显著影响。

合理的模具设计，包括流道设计、浇口形式、型腔数、加热冷却水道等，均有助于帮助铝合金压铸厂降低能耗。

采用热流道模具，不仅可以节约材料，减少物料回收能耗，其压铸过程本身也具有显著的节能效果；确保各腔均衡充填，有助于缩短成型周期，保证制品质量均一性，有优异的节能效果；采用CAE辅助设计技术进行模具设计、模流分析与模拟，可以减少模具调试与多次修模的耗能，在保证产品质量的前提下，使用较低锁模力成型，有助延长模具寿命，利于模具快速充满，有助节能。

锌合金压铸件其他常见缺陷

锌合金压铸工艺还有裂纹、变形、流痕、花纹、冷隔、变色、斑点、网状毛翅、凹陷、欠铸、毛刺飞边、硬质点等等常见缺陷，这些都是设计、生产工艺、铸料等综合因素造成的！以上这些因素一定要在生产过程中各个部门去发现及杜绝这些缺陷发生