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导致压铸模具加工疲劳失效的罪魁祸首原来与这六大原因有关！

1、温度

压铸模具加工温度为600℃左右，铝合金液压入型腔的速度45~108m/s，压力约为2000~12000N/cm2，保压时间5~20s，每次压射隔时间为20~75s。

锌合金压铸件脱模后，由于向模具工作表面喷撒冷却剂，使模具工作表面急剧冷却而收缩，当模具工作表面收缩受到约束时，便产生切向拉应力。这样在其表面产生的循环热应力，是引起锌合金压铸模冷热疲劳的根本原因。

2、粘模

压铸模具加工一段时间后，液态锌合金易产生粘模，造成铸件冷却缓慢，晶粒粗大，铸件顶出变形，压铸模局部卡死甚至损坏，延长开型时间，降低生产率等。

3、设计原因

模壁不能过薄，若壁厚不足，则在巨大压力下可致模腔变形，在容易引起应力集中的部位很快会出现裂纹；模具内冷通道的位置或间距设计不合理，模具各部分之间的温差将会增大，会使各部位膨胀程度不同，因而产生内应力，从而导致模具变形，当模具闭合时，就有可能造成局部接触或点接触，各部位所受压力极不均匀，使模具产生严重的局部过载，而导致模具早期开裂。

4、原料选择

应根据模具的工作条件和模具钢的性能特点,合理选用模具材料。

5、模具制造技术

模具在制造加工过程中的每一个工序,如机械加工、热处理、装配等工序是否合理均可影响到模具使用寿命。

6、压铸工艺

压铸工艺的合理选用，能确保压铸件的质量的提高压铸模的使用寿命。过高的压射比会使压铸模受到金属液的冲刷和增加粘模的可能性，降低压铸模的使用寿命；金属浇注温度过高，收缩大,铸件易产生裂纹、晶粒粗大，还能造成粘模，降低压铸模的使用寿命；压铸模工作温度过高，会使液态金属产生粘模，铸件顶出变形，压铸模具加工时局部卡死甚至损坏。 

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